Normas básicas de Higiene y Seguridad Industrial

Manual realizado por la Universidad Complutense de Madrid (España)

Decálogo de la seguridad industrial

1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo.
2. Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
4. Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el trabajo déjalas en el sitio adecuado.
5. Utiliza, en cada paso, las prendas de protección establecidas. Mantenlas en buen estado.
6. No quites sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro. Piensa siempre en los demás.
7. Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín
8. No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los demás
9. No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces, pregunta
10. Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.

ORDEN Y LIMPIEZA

1. Mantén limpio y ordenado tu puesto de trabajo
2. No dejes materiales alrededor de las máquinas. Colócalos en lugar seguro y donde no estorben el paso.
3. Recoge las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que pueda causar un accidente
4. Guarda ordenadamente los materiales y herramientas. No los dejes en lugares inseguros
5. No obstruyas los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia

UN SÓLO TRABAJADOR IMPRUDENTE PUEDE HACER INSEGURO TODO UN TALLER

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

1. Utiliza el equipo de seguridad que la empresa pone a tu disposición
2. Si observas alguna deficiencia en él, ponlo enseguida en conocimiento de tu superior
3. Mantén tu equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pide que sea cambiado por otro
4. Lleva ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen
5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utiliza el casco
6. Si ejecutas o presencias trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utiliza gafas de seguridad
7. Si hay riesgos de lesiones para tus pies, no dejes de usar calzado de seguridad
8. Cuando trabajes en alturas colócate el cinturón de seguridad
9. Tus vías respiratorias y oídos también pueden ser protegidos: infórmate.

LAS PRENDAS DE PROTECCIÓN SON NECESARIAS. VALORA LO QUE TE JUEGAS NO UTILIZÁNDOLAS

HERRAMIENTAS MANUALES

1. Utiliza las herramientas manuales sólo para sus fines específicos. Inspecciónalas periódicamente
2. Las herramientas defectuosas deben ser retiradas de uso
3. No lleves herramientas en los bolsillos salvo que estén adaptados para ello
4. Cuando no la utilices deja las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes

CADA HERRAMIENTA DEBE SER UTILIZADA EN FORMA ADECUADA

ESCALERAS DE MANO

1. Antes de utilizar una escalera comprueba que se encuentre en perfecto estado.
2. No utilices nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas para ello.
3. Atención si tienes que situar una escalera en las proximidades de instalaciones con tensión. Provéelo antes y toma precauciones.
4. La escalera debe estar siempre bien asentada. Cerciórate de que no se pueda deslizar.
5. Al subir o bajar, da siempre la cara a la escalera.

LAS ESCALERAS SON CAUSA DE NUMEROSOS ACCIDENTES: SÉ PRECAVIDO

ELECTRICIDAD

1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión mientras no se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.
2. No realices nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión. Asegúrate y pregunta
3. Si trabajas con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica, aíslate. Utiliza prendas y equipos de seguridad.
4. Si observas alguna anomalía en la instalación eléctrica, comunícala. No trates de arreglar lo que no sabes.
5. Si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos se corre un grave peligro, por lo que deben ser reparados de forma inmediata.
6. Al menor chispazo desconecta el aparato o máquina
7. Presta atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios...notifícalo.
8. Si notas cosquilleo al utilizar un aparato, no esperes más: desconéctalo. Notifícalo
9. Presta especial atención a la electricidad si trabajas.

TODO TRABAJO DE ELECTRICIDAD REQUIERE LA MÁXIMA ATENCIÓN

RIESGOS QUÍMICOS

1. Si trabajas con líquidos químicos, piensa que tus ojos serían los más perjudicados ante cualquier salpicadura
2. También otras partes del cuerpo pueden ser afectados. Utiliza el equipo adecuado.
3. Si mezclas ácido con agua, hazlo así: ácido sobre agua, nunca al revés; podría provocar una proyección sumamente peligrosa
4. No remuevas ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones
5. Si te salpica ácido a los ojos, lávate inmediatamente con abundante agua fría y acude siempre al servicio médico
6. Si manipulas productos corrosivos toma precauciones para evitar su derrame; si este se produce actúa con rapidez según las normas de seguridad
7. Si trabajas con productos químicos extrema tu limpieza personal, particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo
8. Los riesgos para tu organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc. Todas ellas requieren atención

EL DESCUIDO EN EL USO DE PRODUCTOS QUÍMICOS CONLLEVA GRAVES RIESGOS, INFÓRMATE.

EL RIESGO DE INCENDIOS

1. Conoce las causas que pueden provocar un incendio en tu área de trabajo y las medidas preventivas necesarias.
2. Recuerda que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
3. No fumes en lugares prohibidos, ni tires las colillas o cigarros sin apagar.
4. Controla las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
5. Ante un caso de incendio conoce tu posible acción y cometido.
6. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo se se conocen; entérate de cómo funcionan.
7. Si manejas productos inflamables, presta mucha atención y respeta las normas de seguridad.

LA FORMA MÁS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA EL FUEGO ES EVITANDO QUE SE PRODUZCA

EMERGENCIAS

1. Preocúpate por conocer el plan de emergencia. Conoce las instrucciones de la empresa al respecto.
2. Sigue las instrucciones que se te indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos momentos.
3. No corras ni empujes a los demás; si estás en un lugar cerrado busca la salida más  cercana sin atropellamientos.
4. Usa las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
5. Presta atención a la señalización. te ayudará a localizar las salidas de emergencia.
6. Tu ayuda es inestimable para todos. Colabora.

LA SERENIDAD Y CALMA SON IMPRESCINDIBLES EN CASOS DE EMERGENCIA

ACCIDENTES

1. Mantén la calma pero actúa con rapidez. Tu tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.
2. Piensa antes de actuar. Asegúrate de que no hay más peligros.
3. Asegúrate quien necesita más tu ayuda y atiende al herido o heridos con cuidado y precaución.
4. No hagas más de lo indispensable; recuerda que tu misión no es reemplazar al médico.
5. No des jamás de beber a una persona sin conocimiento; puedes ahogarla con el líquido.
6. Avisa inmediatamente por los medios que puedas al médico o servicio de socorro.

UNA ADECUADA ACTUACIÓN PERSONAL PUEDE SALVAR UNA VIDA O REDUCIR LAS CONSECUENCIAS DE UN ACCIDENTE.

->>>>
Continuar Leyendo »

Por Guy R. Colonna, P.E.

Pueden los lineamientos sobre etiquetado de riesgo en NFPA 704 coexistir con las nuevas disposiciones “armonizadas globalmente” adoptadas por OSHA?

Durante décadas, NFPA 704, Identificación del riesgo de los materiales para la respuesta de emergencia, ha brindado los lineamientos para el etiquetado de diferentes riesgos físicos y químicos con información sobre su inflamabilidad, inestabilidad y posible impacto sobre la salud de personas que toman contacto con ellos. Las etiquetas, que utilizan una combinación de códigos en color y escalas numéricas para describir la severidad del riesgo pueden aparecer en edificios, contenedores de barcos, tambores de 55 galones, tanques de almacenamiento por sobre el nivel del terreno y en otros lugares más. Se las reconoce de inmediato y son fácilmente comprendidas, y están diseñadas para ayudar a determinar una respuesta adecuada en el caso de un incendio, derrame o emergencia similar. El etiquetado de NFPA 704 se utiliza ampliamente en una serie de industrias y la Administración de Seguridad y Salud ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) ha permitido su uso para los sistemas de etiquetado en plantas.

Pero un movimiento reciente de OSHA introdujo la posibilidad de confusión sobre los lineamientos de etiquetado de las normas. El año pasado, OSHA actualizó su Norma sobre comunicaciones de riesgo (HCS, o HazCom 2012, por sus siglas en inglés) para la industria en general, y éstas deben cumplirse en todos los lugares de trabajo. La actualización incluyó la adopción del Sistema Globalmente Armonizado (GHS por sus siglas en inglés) de clasificación y etiquetado de productos químicos dentro de los nuevos requisitos de la HCS aplicables a los trabajadores y a los lugares de trabajo en los Estados Unidos. El GHS es un emprendimiento internacional que, al igual que NFPA 704, brinda un enfoque estandarizado para la clasificación y etiquetado de productos químicos peligrosos, incluidos criterios detallados para determinar los peligros planteados por productos químicos y elementos de etiquetas normalizados asignados por la clase y categoría del riesgo. Pero los lineamientos del GHS incorporadas a la HCS difieren en un modo fundamental del sistema de identificación y clasificación del riesgo en NFPA 704, incluido el modo de organizar la escala de clasificación numérica. OSHA ha permitido que el sistema de NFPA 704 permanezca en lugares de trabajo siempre y cuando los empleados estén capacitados sobre la manera de comprender y utilizar ambos sistemas, pero se han planteado inquietudes sobre la posibilidad de una confusión entre ambos.

La NFPA y OSHA están ahora trabajando para resolver posibles problemas al desarrollar una hoja de datos que resalta los fines y diferencias de cada sistema.  Las organizaciones están también trabajando de forma conjunta para promover la concientización de la capacidad de aplicación de cada sistema de modo que los empleadores y trabajadores puedan estar capacitados en la manera de cumplir efectivamente con ambos.

Reconocimiento de los riesgos

Los objetivos del sistema de etiquetado de NFPA 704 incluyen brindar una señal o alerta adecuada, asistencia en la planificación para las operaciones efectivas de control de incendios y emergencias, y asistencia del personal en la evaluación de los riesgos. Además de los contenedores de etiquetado y las diferentes ocupaciones en las que se almacenan, manejan o utilizan los materiales peligrosos, los códigos de incendio o de la construcción aplicables utilizan la clasificación de riesgo de NFPA 704 para obtener medidas de protección adicionales, tales como ventilación para materiales que plantean un peligro para la salud.

La norma quedó chica con el trabajo que comenzó en la década del 50, cuando el Comité Seccional sobre Clasificación, Etiquetado y Propiedades de Líquidos Inflamables de la NFPA determinó que la clasificación de los líquidos inflamables no había sido normalizada. El comité manifestó su interés en una visión más amplia de caracterizar los riesgos de incendio para todos los materiales y presentó un plan para abordar esta cuestión en su informe de la Reunión Anual de la NFPA en 1956. El plan describió un sistema de clasificación de riesgo formado por tres categorías: inflamabilidad, estabilidad reactiva y salud y una escala de calificación relativa para indicar la severidad del riesgo para cada una. El comité propuso que la información sobre el riesgo debía presentarse por medios simples: rojo para inflamabilidad, amarillo para estabilidad y azul para salud; e inicialmente propuso una banda, círculo o figura geométrica de color en la que cada categoría de riesgo tendría su propio color. El comité presentó una actualización adicional sobre su trabajo durante la Reunión Anual de 1958 y resumió sus objetivos para el proyecto. “El comité espera poder redactar un método de identificación de riesgos de incendio de todos los tipos de materiales que sea tan útil como para que no solo otros comités de la NFPA sino otros organismos interesados en la seguridad encuentren un método de identificación tan ventajoso que tenga aceptación mundial”, escribió J.S. Queener, presidente del comité, en NFPA Quarterly en 1958.

Queener había escrito anteriormente en NFPA Quarterly que “si se puede llevar a cabo la normalización debe ser un servicio real para el diseñador del proceso, grupos de transporte y almacenamiento, el suscriptor, las autoridades de inspección y protección contra incendios, y los bomberos”. Él y el comité reconocieron que utilizar medios normalizados para identificar y clasificar las propiedades de riesgo de todos los materiales sería atractivo y facilitaría la implementación real de dicho sistema dentro de las instalaciones. En 1961, la NFPA publicó la primera edición de NFPA 704M, Sistema recomendado para la identificación del riesgo de incendio de los materiales. Dos componentes importantes esenciales para el sistema son su foco sobre los riesgos inherentes de cualquier material y el énfasis sobre los riesgos agudos más que en los riesgos crónicos. Los riesgos agudos se caracterizan por una exposición única y efectos inmediatos, mientras que los riesgos crónicos requieren de exposiciones repetidas con un retraso en la aparición de los efectos. La primera edición de NFPA 704 también presentó el símbolo de etiquetado de riesgo reconocible de forma inmediata; el rombo, o más correctamente, el diseño de cuadrado en punta que se ha convertido en una de las advertencias de riesgo más reconocibles de la industria.

OSHA presentó en primer lugar los requisitos para comunicaciones de riesgo en 1983, incluidos la identificación del riesgo en forma de planilla de datos y etiquetado de seguridad del material, un listado de químicos, y capacitación de los trabajadores. La HazCom se diferenciaba de NFPA 704 en sus disposiciones que abordaban una amplia gama de riesgos en lugares de trabajo, tanto agudos como crónicos, a diferencia de los riesgos agudos relacionados con la respuesta a la emergencia abordados por NFPA 704. El sistema de la NFPA tiene una aplicación mucho más amplia como recurso de información química peligrosa que lo que se había pensado originalmente. Gran parte de este aumento en el uso se presentó durante los 30 años que siguieron a la publicación de la norma de HCS original por OSHA en 1983. Desde entonces, los empleadores han utilizado el sistema de NFPA 704 en gran medida en sus esfuerzos por cumplir con los requisitos de la HCS para la educación de los empleados. Ya que el sistema de NFPA 704 limita su aplicación a riesgos agudos, no sería suficiente cumplir con los requisitos de la HCS sin algo de acrecentamiento. OSHA reconoció que los empleadores podían utilizar el sistema de NFPA 704 como un recurso de cumplimiento con la HazCom, siempre que sus programas abordaran las diferencias entre los sistemas y que los empleados recibieran una capacitación sobre dichas diferencias.

En la década del 80, las Naciones Unidas comenzaron a debatir sobre la creación de un nuevo “sistema globalmente armonizado”, un sistema único para evaluar e identificar riesgos químicos que sería adoptado y utilizado para proteger a los trabajadores y al medioambiente en todo el mundo. OSHA representó a los Estados Unidos durante estas negociaciones. El resultado fue un conjunto de lineamientos descritos en el documento de N.U. “Sistema globalmente armonizado para la clasificación y etiquetado de productos químicos”, comúnmente denominado El libro Púrpura (The Purple Book), publicado en 2005 y disponible en línea en unece.org. Las nuevas pautas brindaron criterios para la clasificación de sustancias según riesgos físicos, de salud y ambientales, así como los elementos de comunicación del riesgo, incluidas las hojas de datos de etiquetado y de seguridad. Ya que OSHA representó a los EE. UU. en el foro internacional, propuso presentar los nuevos lineamientos a través de modificaciones que se hicieron el año pasado en su documento HazCom.

Superposición y conflicto

Los diversos y a veces conflictivos requisitos nacionales e internacionales pueden crear una confusión entre quienes buscan utilizar la información de riesgo de manera efectiva, y la publicación de la HazCom 2012 creó preocupación y confusión con respecto a diferentes aspectos clave de los requisitos para comunicaciones de riesgo. Ya que NFPA 704 había sido previamente aceptada como un recurso para el cumplimiento de la HazCom, no les quedó claro a los empleadores si esto continuaría con la reglamentación actualizada, y así fue. Quienes elaboraron y utilizaron las hojas de datos de seguridad del material se preguntaron si la clasificación de riesgo de NFPA 704 aún se incluiría, ahora que la HazCom 2012 ha adoptado el formato y contenido más prescriptivo ofrecido por la adopción del GHS, y así fue.

Un área importante de inquietud fue la de los valores numéricos de la categoría de riesgo del GHS, que se encuentran invertidos en comparación con la clasificación de riesgo de NFPA 704. Un material con una clasificación de riesgo para la salud de NFPA 704 de 3 ó 4 representa características serias o severas de riesgo para la salud; la calificación más severa en el sistema del GHS es 1, con los valores 3 ó 4 que representan riesgos moderados a menores. Podrían surgir problemas si los usuarios no son conscientes de la fuente de una calificación en particular y toman una decisión incorrecta en base a su comprensión del valor numérico. Además, los umbrales de los criterios de riesgo para la salud del GHS utilizan diferentes criterios de valoración que aquellos en NFPA 704. Esto genera que algunos de los materiales evaluados que utilizan un GHS den como resultado una categoría de salud peligrosa inferior a aquellos resultados obtenidos para el mismo material utilizando los criterios de NFPA 704.

Para abordar estos temas y otros, OSHA y la NFPA han trabajado de forma conjunta para desarrollar estrategias para la comunicación, alcance y capacitación. Durante el desarrollo de la edición actual de NFPA 704, el Comité sobre Clasificación y Propiedades de datos químicos peligrosos consideró las implicancias de la reglamentación de la HCS pendiente y la inclusión de los requisitos del GHS. Sin un panorama claro de cómo podría ser la regla final, no obstante, el comité eligió no tomar ninguna acción como parte de dicha revisión. Cuando OSHA anunció que los requisitos del GHS nuevos se habían convertido en parte de este documento de HazCom, el comité determinó grupos de tarea para considerar el impacto que tendría la nueva HazCom sobre NFPA 704. Se identificaron los valores numéricos de la categoría de riesgo y los umbrales de criterios de riesgo para la salud como los temas que más posiblemente requerirían atención y guía inmediata.

Al trabajar con miembros del comité de la NFPA, el personal de la NFPA desarrolló una respuesta estándar, disponible a través de un servicio de asesoramiento, que aborda las preguntas sobre el estado de NFPA 704 y el impacto de la HCS y el GHS. Al mismo tiempo, OSHA, la NFPA y los miembros del comité técnico han colaborado con una herramienta de comunicación para guiar a los usuarios de la 704, HCS y GHS durante este período de implementación. Un grupo de trabajo de difusión ha elaborado una tarjeta de referencia que muestra la HazCom 2012 con los elementos del GHS codo a codo con aquellos de NFPA 704. La tarjeta de referencia será distribuida a los usuarios por la NFPA y OSHA en sus respectivas páginas Web.

Un resultado de esta colaboración es que OSHA no ve ninguna razón para que deba revisarse NFPA 704 a fin de coincidir con la numeración de las categorías del GHS. Aún está permitida la clasificación de NFPA 704 para su inclusión en la hoja de datos de seguridad, y los empleadores pueden continuar utilizando NFPA 704 como parte de un programa de comunicaciones de riesgo, siempre que los aspectos requeridos por el HCS que no estuvieran cubiertos por NFPA 704 estén abordados de forma independiente. Ya que el comité incluye la representación del personal de OSHA, las revisiones futuras de NFPA 704 se podrían beneficiar de la colaboración continua determinada durante el período de implementación de la HCS inicial.

El cumplimiento con la HazCom 2012 se introducirá paulatinamente durante los próximos años, alcanzando un cumplimiento pleno programado para 2016. Se determinó una fecha de cumplimiento temprana para la capacitación del trabajador, que debe cumplirse para diciembre de 2013. La colaboración de OSHA y NFPA consideró esta fecha de cumplimiento inicial en su respuesta para crear recursos de información y herramientas de capacitación, tales como la tarjeta de referencia.

Luego de esto, la NFPA planea monitorear la eficacia de este enfoque a través de una devolución obtenida del personal de emergencia, a través de consultas al servicio de asesoramiento sobre NFPA 704, y a través de la opinión pública presentada durante el próximo ciclo de revisión de NFPA 704. Como parte de ese ciclo, el comité técnico realizará una evaluación adicional de los umbrales de los criterios de riesgo para la salud y del nivel de clasificación en comparación con aquellos en el GHS. Ya que la industria contará al menos con algo de experiencia sobre las disposiciones del GHS para ese entonces, se espera que el comité técnico pueda reconsiderar los criterios de riesgo para la salud de NFPA 704 para validar las bases para el uso continuo o para hacer cualquier cambio necesario.

Hasta ahora, NFPA y OSHA están trabajando para asegurar que los dos sistemas puedan trabajar de forma conjunta y eficaz sin un cambio significativo. Mirando hacia el futuro, la experiencia de una implementación plena del sistema GHS puede demostrar la necesidad de realizar cambios leves en el sistema de la NFPA, pero sin esperar que éste quede alguna vez eliminado.

Guy R. Colonna, P.E., es gerente de división, Ingeniería industrial y química en la NFPA.

---

DOS ENFOQUES, UN RIESGO

La epiclorhidrina compuesta es utilizada en diferentes industrias para la producción de glicerol, plásticos, pegamentos y resinas epoxidicas, y elastómeros. Es altamente reactiva y presenta un riesgo importante para la salud.

La etiqueta de clasificación de riesgo de NFPA 704 para la epiclorhidrina, a su izquierda, incluye un "4" para el riesgo de salud azul, la clasificación más alta, lo que significa que el riesgo puede ser mortal. El riesgo de inflamabilidad rojo es un “3”, lo que significa que puede encenderse casi a temperatura ambiente. El riesgo de inestabilidad amarillo se clasifica como un “2”, lo que significa que es posible observar un cambio químico violento a temperaturas o presiones elevadas. El espacio de riesgo especial blanco está vacío ya que el compuesto no presenta un peligro especial.

La norma sobre etiquetado de riesgo del GHS de las N.U. adoptada por OSHA tiene un enfoque diferente. Cada etiqueta requiere, 1) un identificador y código del producto, en este caso el nombre del compuesto y su número en código; 2) una palabra de señalización ya sea peligro o advertencia; 3) pictogramas que describan riesgos asociados, en este caso, en el sentido de las agujas del reloj desde arriba, inflamable, tóxico si se ingiere, quemaduras de piel y daño ocular, puede provocar cáncer; 4) un listado por escrito de los riesgos asociados; 5) declaraciones preventivas relacionadas con el riesgo; y 6) información del proveedor. Los pictogramas no incluyen clasificaciones de riesgo numeradas, pero la información de apoyo en las hojas de datos de seguridad incluye clasificaciones numéricas, que están organizadas con un “1” para el nivel de riesgo más serio; el opuesto a la escala de clasificación de riesgo en NFPA 704 y una fuente de potencial confusión para los usuarios.

->>>>
Continuar Leyendo »

Desde el origen de nuestros días y a través del tiempo, el ser humano se ha encontrado siempre en la necesidad ineludible y permanente de hacer frente a diversas dificultades, hechos, circunstancias y múltiples fenómenos recurrentes, tanto de orden natural, como generados o inducidos por su propia mano (antrópicos), que se producen en su entorno de vida y afectan directamente su integridad física, sus bienes y pertenencias.

La Defensa Civil se define como un conjunto de medidas permanentes, destinadas a prevenir, reducir, atender y reparar los daños a personas y bienes que pudieran causar o causen los desastres o calamidades. 

La finalidad del Sistema Nacional de Defensa Civil - SINADECI es proteger la vida e integridad física de la persona humana, así como el patrimonio público y privado. La prevención en todas sus facetas es el medio a través del cual se logra esta finalidad.

(Extracto del libro: Defensa civil tarea de todos. || Autor : Perú. Instituto Nacional de Defensa Civil (INDECI); 2005).

======================================================

Documento     : ECI_05
Título        : Defensa civil tarea de todos.
Autor         : Perú. Instituto Nacional de Defensa Civil (INDECI); 2005.

DESCARGAR LIBRO COMPLETO:  AQUÍ
=======================================================

En el vídeo hace mención al Libro PLAN NACIONAL DE PREVENCIÓN Y ATENCIÓN DE DESASTRES.

El libro completo lo puedes bajar desde el siguiente enlace:
======================================================

Título        :  Plan Nacional de Prevención y atención de Desastres.

DESCARGAR LIBRO COMPLETO:  AQUÍ
=======================================================

TERMINOLOGÍA DE DEFENSA CIVIL

a) Términos definidos en el Decreto Ley N° 19338 (Ley del SINADECI) y en el Decreto Supremo N° 005-88-SGMD (Reglamento de la Ley del SINADECI)

SISTEMA NACIONAL DE DEFENSA CIVIL - SINADECI.- Conjunto interrelacionado de organismos del sector público y no público, normas, recursos y doctrinas; orientados a la protección de la población en caso de desastres de cualquier índole u origen; mediante la prevención de daños, prestando ayuda adecuada hasta alcanzar las condiciones básicas de rehabilitación, que permitan el desarrollo continuo de las actividades de la zona. (Artículo 2° del Decreto Supremo N° 005-88-SGMD, Reglamento de la Ley del SINADECI).

INSTITUTO NACIONAL DE DEFENSA CIVIL.- Organismo central, rector y conductor del Sistema Nacional de Defensa Civil - SINADECI, encargado de la organización de la población, coordinación, planeamiento y control de las actividades de Defensa Civil. (Artículo 5° del Decreto Ley N° 19338, modificado por el Artículo 2° del DL N° 735, 12-11-91).

DEFENSA CIVIL.- Conjunto de medidas permanentes destinadas a prevenir, reducir, atender y reparar los daños a las personas y bienes, que pudieran causar o causen los desastres o calamidades. (Primer considerando del Decreto Ley N° 19338).

b) Términos definidos en el Plan Nacional de Prevención y Atención de Desastres, Decreto Supremo N° 001-A- 2004-DE/SG, para las siguientes áreas: 
- Gestión de Desastres (gd) 
- Sismología, Volcanología (sis) 
- Geología (geo) 
- Hidrología (hid) 
- Meteorología y Oceanografía (met)

Adicionalmente a lo indicado en el Plan Nacional de Prevención y Atención de Desastres se han considerado los términos acuífero, cuenca hidrográfica, maremoto y napa freática, los que serán incluidos dentro de dicho plan.

ACANTILADO (geo).- Pendiente escarpada de una costa que retrocede bajo la acción de la rompiente produciendo erosión.

ACTIVIDAD VOLCÁNICA (sis).- Expulsión por presión de material concentrado en estado de fusión, desde la cámara magmática en el interior de la Tierra hacia la superficie. Si el material está constituido de gases y ceniza, se dice que la actividad es fumarólica. La actividad eruptiva se considera cuando el material expulsado va acompañado de roca fundida, fragmentos rocosos y piroclástico. Hay otros tipos de actividad volcánica, en función de mecanismos de expulsión del material (pliniana, vesubiana, estromboliana) por la forma del mismo (bloques, bombas, cenizas, lapilli, etc.) y por su composición mineralógica (ácida, intermedia y básica).

ACUÍFERO (geo).- Formación geológica fisurada o porosa saturada que contiene material permeable como para almacenar en sus huecos una cantidad de agua que fluye en su interior. Este flujo se produce entre los poros y oquedades que se intercomunican, es de velocidad variable y obedece a las condiciones hidrológicas.

AFECTADO (gd).- Persona, animal, territorio o infraestructura que sufre perturbación en su ambiente por efectos de un fenómeno. Puede requerir de apoyo inmediato para eliminar o reducir las causas de la perturbación para la continuación de la actividad normal.

AFLORAMIENTO (met).- Surgencia de aguas profundas del océano a la superficie, principalmente en zonas costeras y causadas por las corrientes marinas y la topografía submarina.

ALUD (geo).- Desprendimiento violento, en un frente glaciar, pendiente abajo, de una gran masa de nieve o hielo acompañado en algunos casos de fragmentos rocosos de diversos tamaños y sedimentos de diferente granulometría.

Descarga el PDF completo de la Terminología de Defensa Civil.
=======================================================
Título: TERMINOLOGÍA DE DEFENSA CIVIL (Nov. 2005)
Autor : Perú. Instituto Nacional de Defensa Civil (INDECI)

DESCARGAR LIBRO COMPLETO: AQUÍ

=======================================================

->>>>
Continuar Leyendo »

Entrevista al Ing. Solio Arango, tema: Seguridad en las Empresas
Fecha: 16/01/2013

SEGURIDAD EN LAS EMPRESAS

Partiendo de que todos sabemos que todos los Accidentes se pueden evitar, sin embargo ocurren, mas aún las fatalidades, es porque las empresas siguen trabajando con la Filosofía de Seguridad Tradicional, por las siguientes razones:

No hay Cultura de Seguridad en las empresas debido a que el concepto de "Producción Primero", hace que no le den la debida importancia, sencillamente porque los funcionarios de mayor Jerarquía no se involucran en la Prevención de Riesgos Laborales.

Los funcionarios de mayor Jerarquía, si hacemos un Análisis respecto al conocimiento que tenga de prevención de Riesgos Laborales, solo tienen conceptos aislados y no saben como funciona un Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales, mucho menos de Herramientas de gestión destinadas a controlar los Riesgos de ocurrencia de Eventos No Deseados. Ejemplo: No saben elaborar una Matriz de Riesgos (mucho menos los supervisores de campo en su gran mayoría).

No Existe apoyo total para los prevencionistas, al contrario los responsable de las diferentes áreas de trabajo lo consideran como una barrera para incrementar la productividad.

Si tenemos que analizar a fondo, incluso podemos mencionar, que en el área de Seguridad, Salud y Ambiente se toma personal que no está capacitado por el hecho de tratar de “ahorrar Costos”, personas sin experiencia, existe mucho: los Recomendados que no conocen del negocio de Administrar los Riesgos.

El Planeamiento que se realiza en Producción y áreas afines no está acorde al rendimiento real de los trabajadores, a quienes se le Recluta sin un Perfil para el puesto que se requiere, en otras palabras no hay Reclutamiento por Competencias.

Los líderes de Prevención de Riesgos laborales, no son considerados como tales, al contrario se les considera un escollo para operaciones, no existe una motivación correcta para ellos, incluso en los sueldos se les considera por debajo de algunos funcionarios del mismo nivel.

La mayoría de los accidentes ocurren por no haber evaluado correctamente los Riesgos, antes de iniciar los Trabajos ATS, tampoco se elaboran los APNR antes de iniciar las obras, esto debe ser elaborado por un equipo de trabajo en el que intervienen: Personal calificado de Producción y áreas de apoyo, facilitados por personal de Seguridad.

El personal de Seguridad, para Administrar Riesgos debe conocer de operación, sino como van a poder Asesorar, liderar, apoyar, Auditar, Advertir, mucho menos han de poder apoyar en las soluciones de problemas de Riesgos que se presenten en el Campo y áreas afines: Talleres de Mantenimiento, Almacenes, etc.

NO se trabaja aplicando la Jerarquía de Controles para prevenir Riesgos de ocurrencia de Eventos. Especialmente los Controles de Ingeniería con un buen Planeamiento, con la participación de los líderes de las diferentes áreas de trabajo.

Pocos líderes trabajan involucrándose en Seguridad y Salud Ocupacional, es por ello se nota que durante su Gestión en cualquier obra que hayan liderado, NO han tenido Accidentes con fatalidades, porque ellos conducen y lideran su Equipo de Trabajo con el Ejemplo.

Por último si existe un Buen Sistema de Gestión en la empresa, y no se cumple con los estándares, entonces siempre han de haber Accidentes lamentables que lleven abajo la Imagen de la empresa y el Costo Social va a ser Alto.

SOLUCIONES QUE SE DEBEN PLANIFICAR A CORTO, MEDIANO Y LARGO PLAZO.

Capacitar a los lideres (Directores, Gerentes, superintendentes o Responsables de Programa, supervisores, etc) en matéria de Prevención de Riesgos Laborales y Obligarlos que cumplan los Procedimientos, normas y estándares, Programas y Planes. Propiciar una Cultura de Seguridad en ellos.

La ley dice que la Responsabilidad en caso de ocurrencia de Accidentes es responsabilidades del Empleador, en este caso del representante Legal (Directores, Gerentes Generales).

Contar con una adecuada Selección de Personal por Competencias, para cada Área de Trabajo.

Destituir a las “Vacas Sagradas”, personal recomendado por algunos funcionarios y en el trabajo hacen lo que quieren, esto es difícil conseguirlo, pero no imposible, debe haber una Política de trabajo con Integridad, porque estas personas son generalmente las que ocasionan accidentes y tienen la Política Tradicional de CULPAR A LOS TRABAJADORES DE MENOR RANGO. DEBEMOS DESTERRAR LOS PARADIGMAS QUE TANTO DAÑO HACEN A LAS PERSONAS Y EMPRESAS.

Monitorear en forma permanente los trabajos que se realizan en campo. Especialmente los Gerentes de todas las áreas sin excepción deben salir a campo en forma programada para detectar falencias de trabajo: realizar OBSERVACIÓN DE TAREAS, que es una herramienta de Gestión de Mejora Continua.

Que se tenga un buen Programa de Motivación a todo nivel.

Darle la verdadera Autoridad al personal de Prevención de Riesgos Laborales.

Contratar personal competente par el área de Seguridad y Salud Ocupacional y no Improvisar. Dicho personal debe conocer por lo menos los procedimientos de trabajo de campo en teoría y práctica.

CONCLUSIONES

• Todo Sistema de Gestión de Seguridad y Salud es muy bueno, pero si no se cumple, entonces es solo una poesía, si la Máxima Autoridad de la empresa (Obra) no hace cumplir y no lidera con el ejemplo, entonces Nunca podremos evitar la ocurrencia de Eventos de Alto Potencial de Pérdida.

• Si no se hace una Selección de Personal por Competencias y no se da mayor importancia en la Capacitación Permanente, no se podrán lograr los Objetivos y las Metas pactadas.

• Se debe hacer cumplir obligatoriamente la Implementación del Programa, que es una herramienta que puede hacer que se cumpla correctamente con la Prevención de ocurrencia de Eventos No deseados.

->>>>

Continuar Leyendo »